Категории

Резец из подшипника

Токарный резец из ключа

Самодельные резцы для резьбы по дереву

Гостевая: Закалка ножа из подшипника, "крестьянский" подход

  • Автор: mexican
  • Опубликовано: 20 февраля 2013, 13:10
  • Закалка.

    Проблема.

    Поскольку я делаю ножи в основном из подшипников от автомобилей, по размеру обычно это диаметр сантиметров 10-15, и начинал полным дятлом, после чисто интуитивных попыток возникли следующие проблемы:
    • После закалки в воде сталь хрупкая настолько, что разлетается как стекло при сильном ударе

    Собственно, все. Остальное все меня устраивало. Но мне хотелось, чтобы «не ржавело», «хорошо резало», «держало заточку», «не раскалывалось».

    Болометра у меня нет, «все на глазок», и когда я читаю рекомендации «выдержать два часа при температуре 453 градуса» — это не для меня. В конце концов, плюс-минус твердости или вязкости мне фиолетово. Меня вполне устроит «более-менее» приличное качество по перечисленным параметрам.

    Поэтому.

    Решение проблемы:

    1. Отковываю, обязательно соблюдая следующие условия:

    • При нагреве я лучше недогрею, чем перегрею. Стараюсь не накалять до белого свечения, работаю в диапазоне красного-желтого. Лучше я почаще буду совать-вынимать, чем пережгу.
    • Внимательно следим за деталью, когда лежит в горне: попытка сэкономить и делать одновременно две детали приводит к тому, что или пережжешь, или что-то испортишь.
    • Нагрелось до красного яркого с кусками желтого свечения – вынимаем
    • Периодически пшикаем-брызгаем из бутылочки пластиковой (как на шашлык) – лучше видно температуру, где что нагрето, да и угли экономит
    • Особенно внимательно, когда есть тонкие детали (лезвие, например) – не пережечь!

    2. НИ В КОЕМ СЛУЧАЕ НЕ БИТЬ ПО ХОЛОДНОМУ МЕТАЛЛУ!

    • Когда куешь, металл пластичен. И по свечению видно, если он начинает остывать. Конечно, хочется за один раз отковать «побольше». Надо бороться с этим искушением.
    • Как только при ударе молотом (а я все вручную, нет механики) – чувствуешь, что пластичность уменьшается – останавливаемся, греем дальше.

    Пояснение: насколько я понял, объясняется все просто. Как только я треснул молотом по подостывшему металлу, возникают микро-трещины, которые плохо «залечиваются» даже хорошим нагревом, и потом по ним все ломается. Вот и все.

    3. Собственно, закалка.

    Я пробовал в воду. При любых (почти) вариантах – хрупкая сталь получается. Поэтому взял, слил в канистру отработанного машинного (не проблема достать). Читал картинки и про то, какие температуры для каких марок стали… Разбирался в свечениях и цвете металла. Сухой остаток:

    • Когда форма детали скована – я стараюсь максимально близко к финальной форме, чтобы поменьше точить, — приступаю к закалке
    • Нагреваю до (в среднем) цвета-свечения между красным и желтым (на глазок) – но для этого есть обоснования теоретические, скажу ниже, — и опускаю ВЕРТИКАЛЬНО ЗА ХВОСТИК кончиком лезвия вниз быстро-быстро в масло. Держу несколько минут, чтобы полностью остыло.
    • Нагреваю до темно-красного цвета и закаляю еще раз
    • Если «ведет» нож, что бывает, — просто искривляется он – нагреваю до темно-красного цвета (минимальная пластичность) и подправляю, если надо, закаляю еще раз.
    • Кладу рядом с углями на поддон, вырубаю горн – пусть остывает все вместе.

    Результат – шикарно все, и без заморочек. Могу подвести длинную базу, но такой повтор закалок с понижением верхней температуры нагрева на опыте дает отличный результат в среднем, независимо от взятого подшипника (японских экзотик не пробовал, брать не буду – в основном наш Автоваз, Уралаз, Камаз, Газ, и пр. Совецкие заводы.)

    Теперь теория.

    Если мы возьмем картинку переходов разных аустентитов в мартенситы и прочие цементиты,


    … то обратим внимание, что В СРЕДНЕМ диапазон правильного нагрева выше 850, но ниже 900 градусов. Поэтому нагревать надо примерно до диапазона цветов как на картинке ниже.

    Повтор ХУЖЕ не делает, а ЛУЧШЕ делает. Вот и все.

    Поскольку подход этот «крестьянский» я его излагаю просто и все.

      + (28):

    • Minor,
    • interlocutor,
    • Spooky,
    • gennadiy,
    • Sammat,
    • tiunin,
    • Tramp,
    • vlad_f,
    • Urabotan,
    • UnterHunter,
    • S212,
    • DimHesse,
    • Nobody,
    • ger9,
    • AlexPLoz,
    • onyxpol,
    • Vudu,
    • Radon4eg,
    • Gorec,
    • turist,
    • igorl71,
    • AK-47,
    • Cherez,
    • GURU11,
    • veter86,
    • BERBALU,
    • nikolaich,
    • Vtoroi
    Только зарегистрированные и авторизованные пользователи могут оставлять комментарии. Источник: http://nepropadu.ru/blog/guestroom/7472.html

    О стали и резцах

    1. ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ.
    Основной целью данной статьи является подробное описание процесса изготовления ручного режущего инструмента из обойм подшипников по методу Виктора Ивановича. Описание данного метода присутствует на форуме в теме «Мой любимый самодельный инструмент», в данной статье, исходя из имеющегося материала, я решил показать изготовление плоских подборников различной ширины.

    2. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ И ИНСТРУМЕНТЫ.
    В качестве исходных материалов использовались обоймы подшипников с внешним диаметром 95, 65 и 65 мм, их ширина составляла 25, 12 и 7 мм соответственно, далее по тексту я буду называть их 1, 2 и 3. Приведенные здесь размеры могут несколько отличаться от истинных, поскольку сразу произвести замеры я не удосужился, а затем для определения диаметров пришлось «рисовать - обводить» окружности, но если я и ошибся, то не на много.
    Особенно примечательна была самая крупная обойма (номер 1), она имела строго прямоугольное сечение. Вероятно, подшипник был роликовый, причем ролики имели слабую конусность. Далее на фото будет видна блестящая полоса рабочей поверхности, по которой они - ролики «бегали». Оба других подшипника были обычными шариковыми однорядными.
    Из инструмента использовались: наждак (точило), сверлильный станок, горелка газовая, пассатижи, молоток, грубый напильник, наждачка (шкурка), шарошка цилиндрическая (?), тиски.

    3. ХОД РАБОТЫ.
    Суть метода заключается в придании части обоймы подшипника определенной формы с последующей «расковкой – выпрямлением» так называемого хвостовика при сохранении заводской закалки рабочей части. Во как загнул! Другими словами обойму надо первоначально разрезать, затем выточить будущий хвостовик и путем нагрева его докрасна придать ему молотком требуемую прямую форму под нужным углом к лезвию. При нагреве будущее лезвие должно находиться в жестяной банке с мокрым песком, чтобы не потерять закалку. На фото 1 показана схема «разделки» обоймы подшипника.
    Фото 1.

    Как показано на схеме, обойму надо резать в двух местах. При этом количество заготовок, получающихся из одной обоймы, зависит от её размеров. Из обойм 1 и 3 получилось по две заготовки, а из 2 только одна. Все три обоймы резались на ребре точильного круга. Первый «рез» выполнялся нежно, с частым охлаждением и не до конца. А при втором периодичность охлаждения должна была обеспечить комфортность рукам и только… Цель – экономия времени. После этого обойма аккуратно, через алюминиевые или деревянные губки зажималась в тиски и ещё более аккуратно переламливалась. ОПАСАТЬСЯ ОСКОЛКОВ! Полученные заготовки, естественно, были поджарены с одной стороны. С этой, жареной, стороны и вытачивался хвостовик.

    Фото 2.

    Фото 3.

    Фото 4.

    Крупным заготовкам из обоймы 1 была придана клиновидная форма, фото 3. Это позволит повысить «маневренность» будущего инструмента и облегчит процесс распрямления или «ковки – гибки» хвостовика. Для проведения оного процесса, как уже сообщалось выше, использовалась банка с мокрым песком, газовая горелка и пассатижи, фото 5.

    Фото 5.

    Результаты процесса представлены на фото 6, 7 и 8.

    Фото 6.

    Фото 7.

    Фото 8.

    Всего было получено пять заготовок, три из которых имели внутреннюю канавку. Поскольку целью данной работы было получение плоских подборников, то от этих канавок нам необходимо избавиться. Процесс «избавления – вывода» осуществлялся с помощью цилиндрической шарошки O 16 мм и высотой 24 мм и сверлильного станка, Фото 9 и 10.

    Фото 9.

    Фото 10.

    Как выяснилось дело это достаточно трудоёмкое. Канавку у заготовки из обоймы 2 (ширина 12 мм) выводил более 3 х часов. А на две заготовки из обоймы 3 (ширина 7 мм) ушло приблизительно по часу. Во всех перечисленных случаях на самом кончике будущего лезвия канавку целиком убрать не удалось, не выведенные концы пришлось обрезать, фото 11. Температура обрабатываемых заготовок контролировалась «вручную», охлаждение частое.

    Фото 11.

    Итак, заготовки лезвий готовы. Теперь пришла пора задуматься о ручках. Им в данном повествовании мне хотелось уделить особое внимание. В последнее время я делаю ручки с предохранительными металлическими кольцами, так мне больше нравится. Не буду спорить, что вклеенное на эпоксидку лезвие будет долго и надежно служить до самого полного и логического конца, но согласитесь товарищи, что колечко придает стамеске более «эстетический» вид. Оно в какой-то мере предохраняет ручку от случайных «коцок» о камень при заточке – правке, ну и плюс общее повышение прочности ?.
    Итак, колечки, их я делал из внутренних обойм подшипников, обтачивая на точиле по всей наружной поверхности на конус. Чтобы процесс обточки шёл аккуратно, и поверхность колечка стачивалась равномерно необходимо подобрать подходящую оправку. В качестве оправки обычно использовался простой болт, но его диаметр должен быть близок к внутреннему диаметру колечка, чтобы оно свободно вращалось на нём, но без «болтанки», Фото 12.

    Фото 12.

    Фото 13.

    В процессе обточки колечко вращается на оправке, чтобы оно не «убежало» его надо чем-то придерживать, но только не руками. На фото 13 в левой руке болт с оправкой, а в правой короткий сплющенный на конце пруток (отвертка тоже бы подошла), ограничивающий перемещение кольца. Точить необходимо до полного исчезновения центральной канавки. При работе СТРОГО СЛЕДИТЬ ЗА ЗАЗОРОМ между камнем и упором точила! На фото 14 представлен конечный результат.

    Фото 14.

    Материалом для ручек обычно служили различные элементы «утилизированной» мебели, чаще всего ножки от стульев и шкафов. Материал: дуб, бук и какая-то разновидность красного дерева. В гос. учреждениях этого добра в своё время можно было найти в больших количествах, главное, чтобы домашние не возражали преображению жилой площади в складскую. На фото 15 показана бывшая ножка от шкафа. На торцевой поверхности отмечен внутренний диаметр насаживаемого кольца. «Посадочное» место обрабатываем напильником равномерно со всех сторон с незначительной конусностью, главное не перестараться. Кольцо должно заходить на посадочное место достаточно плотно.

    Фото 15.

    Фото 16.

    Затем используя тиски в качестве винтового пресса окончательно надеваем колечко, действовать аккуратно без резких движений, Фото 16. Колечко должно перемещаться равномерно без перекосов. При этом допускается протачивать посадочную поверхность не на всю глубину кольца, главное отсутствие зазора между его нижним краем и поверхностью дерева. Все равно при вклейке лезвия торцевая поверхность будет затоплена эпоксидкой. Кстати бук, по моим наблюдениям, при процедуре «запрессовки» ведет себя более пластично, чем дуб или красное дерево, что позволяет вдавить колечко поглубже и убрать возможные щелки, вызванные неравномерностью проточки. После обработки напильником результат выглядел примерно так, как на фото 17.

    Фото 17.

    Таким образом под каждое лезвие была изготовлена своя ручка, как правило их длина не превышала 110 мм. В каждой ручке было просверлено отверстие под свой хвостовик. И, естественно, была проведена операция «вклейки».
    При вклейке крупных лезвий, полученных из обоймы 1, использовался забугорный эпоксидный клеевой состав DoneDeaL DD6573, а в остальных случаях наш классический ЭДП. Иностранный клей мне не понравился, несмотря на удобство дозировки – там два шприца с одним поршнем. Слишком легко он отделился от стенок металлической (!) ёмкости, в которой я его перемешивал. Как будет работать покажет время… Результаты моих трудов, после придания ручкам окончательной формы с помощью напильника и шкурок, показаны на фото 18 и 19. Здесь 4 из 5 будущих подборников, фото одного широкого не сохранилось, извиняйте…

    Фото 18.

    Фото 19.

    Для окончательной отделки ручек я решил воспользоваться методом, описанным на страницах этого сайта Виктором Ивановичем, а именно обжигом (http://rezbaderevo.ru/bogorodskiy-nozh-legko-i-prosto-0).
    Результат заставил меня задуматься о бренности всего сущего в этом мире, фото 20.

    Фото 20.

    Как видно на фото, на ручках появились значительные трещины. До этого момента подобной беды у меня не случалось, а обжег я их уже более двадцати штук, причем обрабатываемые ручки были выполнены из разных пород дерева и имели разную толщину. Здесь же из четырёх обжигаемых за один раз ручек потрескались три (ручки двух широких стамесок из обоймы 1 были обожжены отдельно и без «приключений», а нижняя стамеска на Фото 20 к теме относится только касательно обжига, ручка 12 миллиметровой стамески из обоймы 2 была единственной «выжившей»).
    Размышляя о причине постигшей меня неприятности, пришёл к выводу, что с большой степенью вероятности виной всему стал режим обжига. Газовая горелка засорилась, и пламя было значительно меньше, чем в прошлые разы (это факт). Как-нибудь специально надо будет проверить…
    Поразмыслив, решил ручки не переделывать, вклейка оказалась достаточно надёжной. На фото 21 представлены окончательные результаты после шлифовки и полировки рукоятей.

    Фото 21.

    Понимаю, что для большей части аудитории наиболее интересно практическое применение данного инструмента. Что ж, товарищи, постараюсь со временем раскрыть эту тему. Спасибо за внимание.

    Источник: http://www.rezbaderevo.ru/i-snova-podshipnik

    Сделать гильзу из подшипника. можно обработать?

    Сегодняшнее видео посвящено изготовлению самодельного резца по дереву или стамески из подшипниковой стали. Будут показаны общие принципы, на основании которых можно изготавливать и другие инструменты. Стамески и резцы по дереву это недешевое удовольствие, поэтому используя подшипники можно с выгодой сделать инструмент такой, который нужен именно вам.

    В качестве донора использован немецкий подшипник, наружный диаметр 22 мм. Подшипник не ходовой, он долгое время работал, за 30 лет у него не появилось ни выработки, ни люфтов. Здесь можно точно сказать, что подшипник очень хороший и качественный. Первое, что мы сделаем, разберем сепаратор, извлечем шарики и нам нужна будет только наружная обойма. Из этой обоймы можно получить заготовку длиной 65 миллиметров. Этого хватит на режущую часть и немного останется для того, чтобы вставить деревянную ручку.

    Заготовка готова, теперь мы будем её распрямлять. Но после того, как она остыла, можно разделить ее при помощи обычного молотка. Длина получилась 63 миллиметра, вполне достаточно. Выпрямлять её полностью не обязательно. На ней уже есть небольшая канавка под шарики, ее нужно увеличить при помощи бормашинки. Будут использованы алмазные стоматологические диски. Это диски с алмазным напылением.

    Получена полукруглая внутренняя поверхность для нашего будущего резца, нет необходимости делать ее на всю длину. Теперь нужно сделать полукруглой наружную поверхности. Это нужно делать при помощи точила на мелком камне. Теперь нет необходимости опасаться о перегреве, потому что нам еще предстоит закалка. Теперь небольшой финиш при помощи мелкого абразивного диска. Самое главное — обработать хорошо внутреннюю сторону и можно приступать к закалке.

    Закалка подшипниковой стали

    Далее о том, как закалить металл для резца по дереву. Для того, чтобы закалить подшипниковую сталь, которую мы решили использовать для самодельного резца, нужно нагреть ее до температуры 830 — 860 градусах и остудить в масле. Температура будет определяться по цвету горения металла. Это должен быть ярко красный цвет. В Интернете можно найти цвета каления металла. Для нормальной закалки нагревать нужно только переднюю часть около 10 миллиметров. Если равномерно прогреть по всей длине заготовки, то она просто лопнет. Нужно также учитывать, что пока вы несете металл к маслу, он успевает немного остыть. Поэтому желательно сначала слегка перегреть, поднести к маслу, и когда металл получил нужный цвет, окунать в него. Заготовка закалена, делается это очень легко.

    Теперь ради любопытства проверим на твердость. Для этого будем использовать напильник для заточки цепи. Это очень хороший твердый напильник. Попробуем, что у нас на режущей кромке. Напильник эту сталь не берёт. Если мы возьмем хвостовик, то тут напильник замечательный материал.

    Отпуск заготовки из металла

    Несмотря на то, что заготовка для будущего резца по дереву закалена, она еще не закончена. Резец очень прочный, но очень хрупкая. Если работать таким резцом, то оно обязательно сломается. Обязательно нужно произвести отпуск, который позволяет уменьшить хрупкость без уменьшения твердости. Отпуск производится при температуре 150-160 градусов. В этом есть небольшая сложность, которая заключается в том, что цвета побежалости, например, при нагреве начинаются от 180 до 200 — 220 градусов. Это уже такая температура, которые мы сталь перекрываем и происходит ее незначительной отпуск. Она теряет свои механические свойства, свою твердость градусов.
    Как же нам понимать эти 150 градусов? Нам понадобится кусок полипропилена, который начинает размещаться примерно при 140 градусов и начинает плавиться 160 градусов. Воспользоваться для отпуска обычным утюгом, будем производить его в течение 2 часов.
    При помощи струбцины закрепляем утюг в вертикальном положении и включаем его в розетку. Будем добавлять температуру до тех пор, пока полипропилен не начнет размещаться и оставлять небольшие следы на подошве утюга. Это приблизительно соответствует температуре 150 градусов.

    Продолжение о самодельном резце для качественной резьбы по дереву на видео с 6 минуты.

    Источник: http://izobreteniya.net/samodelnyie-reztsyi-dlya-rezbyi-po-derevu/
    Еще интересное порево: